連接器生產(chǎn)流程（四個生產(chǎn)制作過程工藝介紹）

電子連接器種類繁多，但制造過程基本可分為下面四個階段：· 沖壓(Stamping) · 電鍍(Plating) · 注塑(Molding) · 組裝(Assembly)

1、沖壓

電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機，電子連接器(插針)由薄金屬 帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端，另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，由卷 帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品。

2、電鍍

連接器插針沖壓完成後即應(yīng)送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂 層。與沖壓階段相似的一類問題，如插針的扭曲、碎裂或變形，也同樣會在沖壓好的插針送入電鍍 設(shè)備的過程中出現(xiàn)。通過本文所闡述的技術(shù)，這類品質(zhì)缺陷是很容易被檢測出來的。

然而對於多數(shù)機器視覺系統(tǒng)供應(yīng)商而言，電鍍過程中所出現(xiàn)的許多品質(zhì)缺陷還屬於檢測系統(tǒng)的"禁 區(qū)"。電子連接器制造商希望檢測系統(tǒng)能夠檢測到連接器插針電鍍表面上各種不一致的缺陷如細小 劃痕和針孔。盡管這些缺陷對於其他產(chǎn)品(如鋁制罐頭底蓋或其他相對平坦的表面)是很容易被識 別出來的;但由於大多數(shù)電子連接器不規(guī)則和含角度的表面設(shè)計，視覺檢測系統(tǒng)很難得到足以識別 出這些細微缺陷所需的圖像。

由於某些類型的插針需鍍上多層金屬，制造商們還希望檢測系統(tǒng)能夠分辨各種金屬涂層以便檢驗其 是否到位和比例正確。這對於使用黑白攝像頭的視覺系統(tǒng)來說是非常困難的任務(wù)，因為不同金屬涂 層的圖像灰度級實際上相差無幾。雖然彩色視覺系統(tǒng)的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬涂層， 但由於涂層表面的不規(guī)則角度和反射影響，照明困難的問題依然存在。

3、注塑

電子連接器的塑膠盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑膠注入金屬胎膜中，然後快速冷 卻成形。當熔化塑膠未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)所謂 "漏?quot; (Short Shots), 這是注塑階段需要 檢測的一種典型缺陷。

另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞(這些接插孔必須保持清潔暢通以 便在最後組裝時與插針正確接插)。由於使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以 用於注塑完成後品質(zhì)檢測的機器視覺系統(tǒng)相對簡單易行

4、組裝

電子連接器制造的最後階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插 或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論 采取哪種接插方式，制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確;另外一類常 規(guī)性的檢測任務(wù)則與連接器配合面上間距的測量有關(guān)。 和沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。

盡管大多數(shù)組裝線 節(jié)拍為每秒一到兩件，但對於每個通過攝像頭的連接器，視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測專案。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標。 組裝完成後，連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠大於單個插針所允許的尺寸公差。這點也對視覺檢測 系統(tǒng)帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位 置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內(nèi)。

顯然，在一幅圖像上無法完成一個一英尺長 連接器的檢測，視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內(nèi)檢測有限數(shù)目的插針品質(zhì)。為完成整個連接 器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭(使系統(tǒng)耗費增加);或當連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù) 觸發(fā)相機，視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合"起來，以判斷整個連接器品質(zhì)是否合格。

后一種方式是 PPT 視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成後通常所采用的檢測方法。 "實際位置"(True Position)的檢測是連接器組裝對檢測系統(tǒng)的另一要求。這個"實際位置"是指 每個插針頂端到一條規(guī)定的設(shè)計基準線之間的距離。

視覺檢測系統(tǒng)必須在檢測圖像上作出這條假想 的基準線以測量每個插針頂點的"實際位置"并判斷其是否達到品質(zhì)標準。然而用以劃定此基準線的 基準點在實際的連接器上經(jīng)常是不可見的，或者有時出現(xiàn)在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同 一時刻內(nèi)看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑膠以確定這條基準線的位置。這里 的確出現(xiàn)了一個與之相關(guān)的論題-可檢測性設(shè)計。

可檢測性設(shè)計(Inspectablity) 由於制造廠商對提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)并減少生產(chǎn)成本的不斷要求，新的機器視覺系統(tǒng)得到越來 越廣泛的應(yīng)用。當各種視覺系統(tǒng)日益普遍時，人們越來越熟悉這類檢測系統(tǒng)的特性，并學會了在設(shè) 計新產(chǎn)品時考慮產(chǎn)品品質(zhì)的可檢測性。

例如，如果希望有一條基準線用以檢測"實際位置"，則應(yīng)在 連接器設(shè)計上考慮到這條基準線的可見性。

連接器的常用注塑材料：

P.B.T ，P.V.C ，P.P.S ，L.C.P ，NYLON66 聚酯樹脂(PET、PBT ) 聚苯硫醚(PPS) 聚氯乙烯(PVC) 液晶聚合物(LCP) 聚己二酰己二胺之商品名﹐一般通稱尼龍六六(Nylon 66) 臺灣連接器產(chǎn)業(yè)狀況 國內(nèi)連接器市場除鴻海一家獨大外，其余所有廠商全年營業(yè)額均不及其營業(yè)額的一半，由於鴻海在 連接器的制造部份已建立完整的專利權(quán)架構(gòu)，因此目前臺灣其他廠商在產(chǎn)品的研發(fā)上皆必須規(guī)避鴻 海的專利權(quán)，因此主攻利基市場;少量多樣的產(chǎn)品線，是國內(nèi)大多數(shù)連接器廠商的現(xiàn)況。

以 2000 年產(chǎn)值計算，臺灣整體連接器產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)值超過 500 億元，但因生產(chǎn)基地大多移往大陸，因 此有 60%的產(chǎn)品由大陸生產(chǎn)，依臺灣連接器協(xié)會預(yù)估，今年臺灣連接器的產(chǎn)值預(yù)計較 2000 年衰退 5%，但大陸地區(qū)有近 24.5%的高成長，因此彼長我消的情況在連接器產(chǎn)業(yè)中相當明顯。 臺商在大陸連接器的布局 連接器的市場，從材料到組裝成品，在大陸均已經(jīng)建立完整的供應(yīng)體系，國內(nèi)業(yè)者從研發(fā)、行銷及 有效整合管理兩地所發(fā)揮的優(yōu)勢來創(chuàng)造利基。若從上游原材料供應(yīng)部分來看，原材料如青銅、黃銅、 鈦銅等，電鍍材料如鍍金、鍍銀、鍍鎳等，塑膠材料有 LCP、PPS、PCT、PBT、PC 等。

目前大陸在材料方面的供應(yīng)已經(jīng)日趨成熟，尤其在環(huán)保的要求下，電鍍部份均全數(shù)移往大陸地區(qū)，因此目前以 臺商為主體的連接器產(chǎn)業(yè)體系已經(jīng)相當完整。

目前連接器廠商至大陸設(shè)廠多以來料加工廠為主，因此無法經(jīng)營當?shù)氐膬?nèi)銷市場，但當?shù)匾话阆M 電子產(chǎn)品的需求亦高，因此部分廠商亦有經(jīng)營內(nèi)銷市場的計劃，然其中大部分的廠商仍以組裝為主，雖然當?shù)貏诠こ杀緲O低，經(jīng)營成本亦不高，造成臺商競爭力成長緩慢，并遭遇大陸當?shù)貥I(yè)者急 起直追的狀況;因此長期而言，以大陸為制造中心，并加強內(nèi)部管理及并加重臺灣地區(qū)的研發(fā)及接 單能力的廠商，較能維持長期的競爭優(yōu)勢。

連接器制造流程 在制造的流程上，車床加工、沖模制作、沖壓加工、塑模制作、射出成形、壓鑄模具制作、壓鑄射 出成形及電鍍加工，業(yè)者為掌握商機通常會自組或以可靠的方式成立模具廠，再做後段的裝配組 立、測試及做成電子連接器成品，供應(yīng)相關(guān)產(chǎn)業(yè)。

目前下游組裝業(yè)者紛紛采向上垂直整合，因此許多中小型的業(yè)者勢必遭遇相當之競爭壓力，因此多 數(shù)連接器廠商采公開市場籌資的方式，擴大競爭規(guī)模，或以策略聯(lián)盟合作模式，增加整體競爭力; 不過在業(yè)者皆擴大規(guī)模的同時，亦容易產(chǎn)生過度競爭及供過於求的情況，因此如何將競爭規(guī)模及利 基，有效導(dǎo)入非專以 PC 連接器之產(chǎn)品，是未來增加產(chǎn)品附加價值及成長的關(guān)鍵。